El esquema de un paso superior agrietado pegando la hoja de fibra de carbono

Sobre los productos

Análisis de las razones de las grietas

De acuerdo con el informe de inspección correspondiente, combinado con las características estructurales, principio mecánico, las grietas del paso superior se dividen principalmente en grieta contraída, grieta de temperatura, grieta de construcción y grieta defectuosa.

La clasificación

Análisis de las razones de las grietas

Los puntos anteriores son los siguientes:

1, Grieta contraída

Las grietas de toda barra de acero ordinaria, caja de concreto y esternón de la rampa se contraen grietas. Sus características son: las grietas son las grietas verticales (si sufre estrés, las grietas deben estar inclinadas), la mayoría de las partes se distribuyen en el midspan (grietas inclinadas que sufren el estrés se distribuye principalmente cerca del fulcro).

Las causas de las grietas en este lugar son los esternos es relativamente gruesa y la contracción es mayor. Al mismo tiempo, durante la plantilla del lado de la construcción se retira antes. El agua del mantenimiento no puede alcanzar los esternos de modo que cause que la contracción de los esternos sea más grande. Este tipo de grieta se ha encontrado durante la construcción. Después de casi tres años de funcionamiento, comprobando la escena en los últimos tiempos, la grieta tiene poco cambio.

2, Grieta de temperatura y grieta de tensión parcial

La fisura transversal que se distribuye en la parte inferior de la viga cerca del pivote del puente de aproximación es principalmente las grietas de temperatura, un pequeño número de ellas son las grietas parciales bajo el ancla.Esta parte de las grietas son las grietas de deformación desde el punto de vista mecánica. El estrés se libera inmediatamente después del agrietamiento. A partir del patrón de daño del estado límite de la capacidad portante de la estructura, el estado de daño alrededor del pivote que alcanza la capacidad de carga final debería ser el agrietamiento del techo.

Por lo tanto, esta parte de las grietas no conducirá a daños estructurales. Al mismo tiempo, el zócalo del área de la grieta no tiene paso de cable de acero de fuerza pretensada. Por lo que no causará daño a la barra de acero de la fuerza pretensada.

3, Grieta construcción

Esta parte de las grietas se distribuye principalmente en la superficie segmental de unión de hormigón viejo y nuevo. Se relaciona con el tratamiento de la superficie de unión durante la construcción y la situación de la fundición de hormigón.

4, Grieta defectuosa

Las grietas del zócalo que se distribuyen alrededor del midspan del puente de aproximación son principalmente grietas defectuosas. la apariencia de este tipo de grietas es porque bajo la condición de poco valor de la seguridad de la estructura, debido al error de construcción (mostrando agujero hueco, barra de acero expuesto, etc en el informe) la temperatura y otros efectos adversos que causan el agrietamiento parcial.

Los métodos de

Rejuntado

Para las grietas que necesitan inyección, utilizando el método de inyección o de inyección a presión con el material de rejunta de resina epoxi, las medidas de construcción de los dos métodos son las siguientes:

Encontrando la grieta

Inspección de las condiciones de la grieta con cuidado antes de lechada, grabación (por ejemplo: el número de la rampa de la grieta, anfi- posición, número de bloque, parte, longitud, ancho, si se penetra).

Tratamiento de superficies

Limpiar la superficie del sellador con un disco abrasivo o un cepillo de alambre antes de pegarlo. Si hay aceite en la superficie, usando más fino para borrarlo. Si es necesario, utilice aire de alta presión para limpiarlo.

Determinación del punto de inyección

De acuerdo con las características del método de construcción de la inyección y la condición de la grieta, determinando los puntos efectivos de inyección.

Fijación del chasis especial de la jeringa

Fijación del chasis especial de la jeringa en el punto de inyección predeterminado, prestando atención a que el centro del chasis debe estar de acuerdo con el centro de las grietas.

Sellado

Sellar la superficie de cada grieta con suficiente sellador y asegurar que la infusión no pueda salir.

Tratamiento del sellante

Antes de insertar, compruebe que todo el sellador ha sido bien manejado.

Inyección de la resina

De acuerdo con las condiciones específicas del sitio de construcción, la elección del material de inyección adecuado, la instalación de los inyectores en el chasis, a continuación, el ajuste en el número necesario de banda de goma. El material de inyección seleccionado se inyectará en las grietas a través del chasis.

Añadiendo la inyección

Si el material en el inyector del cilindro se agota, agregando un poco más. retirar las jeringas vacías y luego instalar la otra jeringa con resina en el punto de inyección original y continuar inyectando.

El procesamiento y la eliminación de las jeringas de cilindro

Cuando el material de inyección se solidifica después de 24 horas, se puede eliminar.

Extracción del chasis y del tratamiento superficial
Después de descargar el chasis, la eliminación del material residual con piedras pómez, haciendo la estructura restaurar de la superficie lisa.

Comprobando la grieta

Inspección de las condiciones de la grieta con cuidado antes del rejuntado, grabación (por ejemplo: el número de la rampa de la grieta, anfi- posición, número de bloque, parte, longitud, ancho, si se penetra).

El tratamiento de la superficie de la grieta

Limpiar el mortero y el polvo pegado sobre la superficie del hormigón. Dentro de la gama de la anchura cerca de 6cm, limpiando el cuerpo extraño dentro de la grieta de la boquilla grouting pegajosa, entonces usando el aire de alta presión para limpiarlos hacia fuera. Si hay aceite, limpiarlo con acetona.

Pasting grouting nozzle

Polishing the sticky surface of grouting nozzle’s baseboard with emery cloth, and cleaning it with the acetone, checking whether it is in good condition; And then using adhesive to stick on the surface of the crack that needs grouting, fixing a grouting nozzle parallel to the seam about every 20 cm ~ 50 cm.

Sellado de la grieta

Sellado firmemente la superficie de la grieta y boquilla de inyección con yeso epoxi bien hecho.

Comprobación de sellado

Después de la solidificación del yeso epoxi, comprobar el efecto de la costura de sellado. Si hay fugas, raspando el yeso epoxi de nuevo.

Haciendo la serosidad del rejuntado

De acuerdo con la temperatura y las partes, la anchura, la dirección de las grietas para elegir la formulación de la suspensión correspondiente.

Lechada de presión

La presión del equipo de inyección de presión debe ser ≥ 0,60 MPa, durante la inyección, siempre observando si la suspensión fluye, la velocidad de flujo, al terminar la presión, la presión debe alcanzar 0,20 MPa ~ 0,60 MPa y mantener la presión de 2 ~ 3 minutos. El orden de rejuntado es desde la posición baja hasta la posición alta sucesivamente.

Acabado del sellado y tratamiento de apariencia

Después de la inyección, cerrar la boquilla de inyección, después de la solidificación de la suspensión al día siguiente, romper la boquilla de inyección y masilla epoxi que se ha sellado, a continuación, utilizando molino de ángulo para pulir, finalmente haciendo el tratamiento de apariencia.

Sellado

Para la anchura de la grieta es 0.1 ~ 0.2, que no puede rejuntar, entonces sellando. Los requisitos específicos del sellado de la grieta son como sigue:

Comprobando la grieta

Tratamiento superficial de la grieta

Quitar el mortero y el polvo que se pega en la superficie del hormigón, dentro del alcance de la anchura que es aproximadamente 6cm (si la grieta es bastante densa, aumentando la anchura), limpiando el cuerpo extraño en la grieta y luego utilizando aire de alta presión para limpiar, si hay aceite, limpiarlo con acetona, cepillando uniformemente la resina de resina epoxi pura.

Realización de la suspensión de pulverización

De acuerdo con la temperatura y partes de las grietas en el sitio de construcción, elegir la fórmula correspondiente de la suspensión de pulverización.

Pulverización a presión

La presión del equipo de pulverización a presión debe ser≥0.6MPa. La presión de rociado se debe controlar entre 0.2MPa y 0.4MPa según diversas piezas. El espesor total de la pulverización debe controlarse dentro de los 5 mm. Se completa por dos veces. Durante la pulverización, observando siempre la concentración de lechada de pulverización, si hay suspensión, ajustando la concentración y la presión de la suspensión en cualquier momento.

Pegado de refuerzo de la hoja de fibra de carbono

Para el tercer y cuarto tipo de grietas, además de adoptar la lechada, deben adoptar la forma de pegar la hoja de fibra de carbono para fortalecer. La estructura que necesita ser mejorada es el cuerpo de la viga del tramo de 50m del puente del acercamiento del este (37 # ~ # 39) y las juntas de la construcción que tienen grietas (las juntas de la construcción que no tienen las grietas no necesitan ser reforzadas). Vea los dibujos adjuntos sobre la ubicación y el tamaño del pegado definido. Los materiales de la fibra del carbono son la fibra de carbón basada en PAN, hoja de la fibra 12k molde de seda de la fibra del carbono, el peso de la fibra seleccionada del carbón es 300 g / m2. Las etapas de construcción de pegar hojas de fibra de carbono son las siguientes:

El tratamiento superficial

La capa deteriorada de la superficie del hormigón (como la intemperie, la cal libre, el agente de desprendimiento, el mortero de desprendimiento, la capa de pintura, la suciedad, etc.) deben retirarse y molerse con una máquina de rectificar, quitando el polvo y los materiales sueltos en el área que necesita ser reforzada con la boquilla del aire, la máquina de pulir y el cepillo, lavándola con agua y manteniéndola completamente seca.

La reparación de la superficie de fractura

Eliminación de la parte mala de la superficie de hormigón (por ejemplo: desquamación, agujero, nido de abeja, corrosión, etc.) Si hay barras de acero expuestas al exterior, debemos hacer el tratamiento anticorrosivo por adelantado y luego repararlo con el adhesivo epoxi mortero de resina que su resistencia sea igual o mayor que el hormigón. Las fisuras son infundidas por la resina epoxi. Cuando las grietas o lugares de eliminación tienen fugas de agua, debemos detener el agua y desviar el agua.

Modificación de superficie

Eliminando el bulto de la superficie lisa (pequeñas protuberancias, etc.) con la máquina cortadora o amoladora y manteniéndola suave. Llenar la parte cóncava (parte de extracción) con adhesivo reparador o mortero de resina. La esquina debe estar triturada hasta que el ángulo convexo R sea igual o superior a 20 mm (R significa el radio de curvatura), llenando el ángulo cóncavo con mortero de resina.

El revestimiento del sótano

Elegir la pintura apropiada del sótano y recubrir uniformemente con un cepillo y un rodillo.

Pegado de las rebanadas de fibra de carbono

Cortando las rebanadas de fibra con las tijeras, cuchillos según el tamaño diseñado, es el más apropiado que el tamaño y la longitud del corte está en el rango de 2m según el uso.Después de que la fibra reforzada se pega en la superficie del recubrimiento de resina, usando rodillo de cepillo y raspador de caucho a lo largo de la dirección de la fibra para hacerla suave con fuerza, haciendo que la resina absorba y retire las burbujas.La longitud de la junta de solapamiento de la dirección de la fibra (dirección más larga) debe ser de al menos 10 cm, la dirección más corta no tiene que salir. Después de pegarlo, colocándolo durante 30 minutos, si las fibras han emergido o fuera de línea de la situación, planchar y corregir con rodillo o raspador de goma.

Por lo general, utilizar los siguientes tres métodos de forma selectiva:

Método de sellado superficial

Comprobación

Antes de rejuntar, comprobar y registrar la situación de los agujeros huecos cuidadosamente.

La gestión de la superficie de los orificios huecos

Extracción de los cuerpos extraños en los agujeros huecos, barrido de las partículas pegadas en el hormigón. Durante la construcción, la reparación de los orificios huecos y las grietas de las piezas hasta que el hormigón circundante se vuelven densos y duros.

Realización del hormigón epoxi de relleno de pulverización

Preparación correspondientemente de acuerdo con la temperatura y las partes de los orificios huecos en el sitio de construcción.

Pulverización y llenado a presión

La presión del equipo de pulverización y llenado a presión debe ser ≥ 0,6 MPa. La presión de pulverización y llenado debe ser controlada entre 0,20 MPa a 0,40 según diferentes partes. El grosor de la pulverización y del llenado debe ser controlado 20 mm por primera vez, después de la primera solidificación, haciendo la siguiente pulverización y llenado hasta que se llene.

Tratamiento de la apariencia

Después de la solidificación de los materiales de pulverización y llenado, moliéndolo para hacer el tratamiento de apariencia con la máquina de pulir.

La gestión de las varillas corrugadas expuestas

Comprobación

Comprobación y registro de la situación del barro expuesto cuidadosamente antes de la gestión.

Tratamiento de superficie

Retirar el mortero de las partes de la varilla de refuerzo expuesta y las partículas que se pegan en el concreto, usando un cepillo de alambre para limpiar el óxido de la superficie de la barra de acero y luego usar aire de alta presión para limpiarlo. Luego limpiar la barra de acero y el hormigón circundante con acetona, cepillando la suspensión pura de resina epoxi uniformemente.

Preparación de la suspensión de pulverización

Los pasos de pulverización a presión son iguales al método de sellado de grietas.

Las conclusiones

Preparación de la suspensión de pulverización

1, lea por favor el informe de la verificación cuidadosamente antes de la construcción, investigando las piezas que no se detallan en el informe otra vez.

2, es conveniente elegir la temporada que la temperatura es ligeramente superior para el rejuntado de la base de la viga de la caja y la grieta de los esternones, y asegurando que el momento de la inyección se debe elegir la tarde de alta temperatura, evitando 22:00 ~ 11: 00.

3, el tiempo de pegar la hoja de la fibra del carbón se debe elegir el período de la temperatura más baja.

4, para la manera de la inyección y el sellado que manejan la grieta, no se recomienda a ensanchar la superficie de la grieta para no afectar la apariencia.

5, este informe presenta que el límite de la anchura de costura del rejuntado y sellado de la grieta es de 0,2 mm. Si es condicional, las grietas que están por debajo de 0,2 mm deben ser manejadas mediante rejuntado de selladores y cargas.

6, la dirección de pegado de la hoja de fibra de carbono está a lo largo del puente.

7, para todo el paso superior, es apropiado partir de la quinta línea del puente de aproximación cuando se manejan los defectos, el puente de aproximación en primer lugar, y luego el puente de rampa.

Productos relacionados

NJMKT Adhesivo de relleno de grietas (MKT-SAF...

Liquid epoxy adhesive for bonding steel plate

NJMKT Adhesivo de impregnación de fibra de c...

Carbon fiber epoxy resin adhesive for pasting carbon fiber cloth

NJMKT Adhesivo de nivelación (MKT-LG)

Excellent thixtropy, aging resistance, corrosion & water resistane

NJMKT sellado de grieta adhesiva / de la grie...

Componentes principales: resina epoxi modificada, nanomateriales, otros aditivos Componente A: ...

12K Hoja de fibra de carbono 200g

Material reforzado con fibra de carbono unidireccional para refuerzo de la construcción

Ver más +